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沙田蝕刻鋁稀硝酸是以氨為原料進行生產的。
生產步驟：分為氨的接觸氧化和氧化氮吸收兩步。
①氨的接觸氧化 在催化劑存在和一定溫度下氨與空氣中的氧作用生成一氧化氮，反應式為：
4NH3+5O2─4NO+6H2O+226kJ
此反應十分迅速。催化劑有以鉑為主體的鉑銠網（見金屬催化劑）和以鐵、鈷的氧化物為主體的非鉑催化劑(見金屬氧化物催化劑),工業(yè)上廣泛采用的是鉑銠網。反應溫度為800～900°C，氨氧化率可達95％～98％，混合氣中氨含量為9.5％～12％(體積),若氨含量達到爆炸極限（16％～25％體積）將引起爆炸。
②氧化氮的吸收 先將一氧化氮氧化成二氧化氮，反應式為：
2NO+O2─2NO2+57kJ
此反應與通常的化學反應不同，溫度越高，反應速度越慢。然后用水吸收二氧化氮生成硝酸，反應式為：
反應中放出的一氧化氮返回吸收過程，再氧化成二氧化氮。這是體積縮小、放熱的可逆反應，故增加壓力和降低溫度對反應有利。由于該反應受化學平衡限制，在通常的氧化氮氣體濃度時，只能獲得稀硝酸。常壓吸收下的濃度不超過50％HNO3，加壓吸收下的濃度不超過70％HNO3。
吸收后的氣體中還殘留有氧化氮，含量多少取決于操作壓力和溫度。為了防止污染環(huán)境，有些國家規(guī)定氧化氮排放濃度為200～300ppm。80年代,工業(yè)生產上有兩種尾氣處理方法。①溶液吸收法：采用較早，以碳酸鈉、氫氧化鈉等堿性物質或硫酸亞鐵等鹽類的水溶液作吸收劑，流程簡單，易于操作，但難以將氧化氮含量降到200ppm以下,故僅適用于尾氣中氧化氮含量較高的常壓吸收流程。②催化還原法：有催化劑存在時利用氨、甲烷等使氧化氮還原為氮和水，此法不能回收氧化氮，但裝置緊湊，操作方便，可以將尾氣中氧化氮含量降到200ppm以下。
生產流程
根據氨氧化和氧化氮吸收兩部分的壓力不同，稀硝酸生產流程分為三種類型： ①常壓法，全部過程在常壓下操作。特點是：氨氧化率高，鉑催化劑損失較低，設備結構簡單；但吸收塔容積大，成品硝酸濃度較低，尾氣中氧化氮排放濃度較高。②全壓法，全部過程在加壓下操作,因采用壓力不同分為中壓（250～500kPa）和高壓（710～1420kPa）兩種流程。特點是：氧化氮吸收率高、成品硝酸濃度高、吸收塔容積小、能量回收率高；但加壓下氨氧化率稍低、鉑催化劑損失較多。③綜合法，氨氧化和氧化氮吸收分別在常壓和壓力下操作，具有常壓法和全壓法的優(yōu)點。近年來，新建的大型硝酸生產裝置大多采用雙加壓硝酸流程。這種流程氨氧化在360～560kPa（絕對壓力）下操作，氧化氮吸收在850～1550kPa（絕對壓力）下操作。氨氣、空氣分別經過濾處理，在混合器中均勻混合,于800°C左右氧化溫度下從上而下通過氨氧化器（俗稱氧化爐，的鉑網進行反應。出氨氧化器的高溫氧化氮氣體經回收熱能和冷卻,由氧化氮壓縮機加壓到吸收壓力，冷卻后進入吸收塔，被水吸收制得稀硝酸。因酸中有氧化氮溶解，故在漂白塔中用空氣將氧化氮吹出,即得成品硝酸。吸收塔出口的尾氣經過透平膨脹機回收能量后放空。合成氨裝置的大型化和高濃度復合肥料的迅速增長，促進了稀硝酸生產技術的發(fā)展，其方向是提高操作壓力、提高成品硝酸濃度、降低尾氣中氧化氮濃度、充分回收能量，以求自給以及擴大生產規(guī)模。80年代中期最大的單系列硝酸裝置為日產1500t(以100％HNO2計)。